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一、配料:

1、我公司冶炼炭素钢及低合金钢均采用氧化法冶炼,配料时炭的成分应熔化后,达到如下条件:冶炼炭素钢脱炭量0.25%以上;冶炼WCB级钢及低合金钢脱炭量0.30%以上。

2、配料应大小块度合适,大中小料搭配,以减少加料次数。

3、装料应尽可能密实,下部先铺200公斤小料垫底,大料装在下部高温区,二次加料只许加小块料。

4、所有炉料都经过准确过磅,并经常检查磅称的准确度。

5、计算各种合金元素时,一般采取规格的中间值,合金元素较高的钢种,估计钢水量时应注意合金的加入量,并考虑合金内的主要元素和其它元素的数量。

炼碱炼酸铸钢锅

二、补炉装料:

1、前一炉出钢后,应仔细检查炉体情况,在炉底正常和对后一炉冶炼无不良影响的情况下,炉底的渣钢可以不扒出;补炉要趁高温,做到快、薄、匀,炉底、炉坡形状正常。但当炉底深或有凹坑需要垫补炉底炉坡时,将残存的钢渣扒除干净,才许垫补。

2、为炉底和做到早期造渣去磷,装料前在炉底上铺炉料2%左右的石灰。(炉底高时除外)。

3、装料时,料罐底部距炉底300~500毫米高度时为宜。

三、熔化:

1、通电是在确认电器设备、机械传动、水冷系统及三相电极接触正常时,方可送电。

2、熔化期送电采用功率送电,电流稳定时及时切除电抗。

3、从形成熔池至熔清,应分批加入适量的石灰及1%的小块矿石或氧化铁皮,并适当流渣,在此过程将P脱至尽量低,熔化期渣量一般为炉料量的2~3%。

4、全熔前后,发现炭低,不够规定氧化脱炭量时应增炭后,再进行氧化。

5、钢料全熔化后,温度适当,应充分搅拌钢水取1#钢样分析C、P、S。

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四、氧化期:

1、氧化期开始即可向炉内加入少量小块矿石或氧化铁皮(约0.5~1.0%),使炉内形成泡沫渣,埋住电弧光。

2、炉料全熔后温度达到氧化要求,矿石分批加入,间隔5~7分钟分批加入铁矿石(1.0~1.5%),整个熔池均匀活跃的沸腾,脱炭速度控制在每分钟0.01~0.015%。严防加矿过多产生大沸腾跑钢现象或加矿过多造成降碳过低的现象。

3、在加矿石的同时做到自动流渣,补充新渣料,渣量保持3%左右。

4、接近氧化末期,应勤观察火花、脱炭速度适当放慢一点,以脱炭达到要求。

5、氧化期如遇镁砂上浮,扒除部分渣再补加新渣料。

6、一批矿石加入后,进行搅拌,钢渣太厚时需要扒部分渣或流渣,在薄渣下进行约5分钟的清洁沸腾。取2#钢样分析C、Mn、S、P。

五、除渣:

1、温度、炭、磷合乎要求时,可酌量流渣或除净全部渣,进入还原期。

2、需要增炭时,应加增炭生铁、电极粉、焦炭粉或小于20毫米的电极块增炭,增炭量≤0.10%。

六、还原期:

1、扒渣后,加入钢水量2~3%的稀薄渣料(石灰:萤石=2~3:1)

2、在加稀薄渣料的同时,加入硅铁、锰铁,使硅锰均达到钢种规格要求的下限,之后推渣助熔。

3、流动性钢渣生成后,加入还原混合物,依据钢种及S含量高低造电石渣或白渣,还原期间注意关闭炉门,以后可酌情加入石灰、炭粉及少量硅铁粉至钢渣白。

4、钢渣发白后,搅拌熔池,取3#钢样分析C、Mn、S、Si及所需分析元素。

5、钢渣全白后,调整C、Mn、Si及其它成分至规格要求,并调整温度至合乎要求,即可准备出钢。

6、钢渣发白后应保持白渣至出钢,为此应适量飘入硅铁粉、少量炭粉。

7、需要增炭时可用烘烤过的少锈低磷、低硫的炼钢生铁,加入量应≤钢水量的1.0%,其中碳按100%回收。加生铁至出钢应≥6分钟。

8、出钢前5分钟内不许向炉内加入各种碳质材料,不准炉后加炭粉增炭。

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七、出钢:

1、出钢条件:

(1)化学成分合格,其中S≤钢种规格+0.015%,冶炼WCB级钢时,S≤0.055%时才许出钢。

(2)钢水脱氧良好,试样表面下缩。

(3)流动性良好的白渣符合要求。

(4)钢水温度合乎规定。

2、出钢前三分钟内按规定量向熔池插铝终脱氧,出钢时不应冒铝焰。

3、出钢前吹扫干净出钢槽,要求干燥,不准有凝钢存在,出钢口应宽大。

4、出钢前钢包要求烘烤至暗红色(温度≥600℃),包底无明显的钢渣灰和残余柴油,烤包时间≥25分钟,塞杆不许烤裂,锁紧螺丝上紧。

5、钢包吊好后由炉长指挥,升高三相电极,停电摇炉出钢,要求大口出钢,先出渣后出钢,至少要钢渣同流,钢流畅顺,不许散流或有飞溅现象,钢液不许冲在包壁、龙门钩和塞杆上。

6、出钢后包中渣面上覆盖草灰保温。

7、镇静时间符合要求后,开始浇铸。

8、浇铸中间浇试棒和取成品样。

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